Ukratko

Aditivna proizvodnja odavno nije samo tehnologija za prototipove. U najmanje deset industrija se 3D štampani delovi ugrađuju u finalne proizvode, u serijama od hiljada do više miliona komada godišnje.

Slušni aparati su praktično u potpunosti prešli na 3D štampu još pre deset godina. Align Technology štampa preko milion prilagođenih ortodontskih delova dnevno. GE Aerospace je isporučio preko 100.000 štampanih vrhova dizni goriva. BMW je od 2020. godine proizveo preko 1,6 miliona štampanih delova. Apple je u septembru 2025. godine potvrdio ono o čemu se šuškalo dve godine, a u septembru 2026. predstavio iPhone Duo sa 3D štampanim poklopcem šarke.

Mnogi proizvođači i dalje ćute o tome šta štampaju, a neke glasine koje kruže nisu tačne. Zato su na kraju teksta posebno odvojene.

Zašto ovaj tekst

Deset godina slušam istu rečenicu na sastancima u regionu: "3D štampa je dobra za prototip, ali ne za seriju." Ta rečenica je bila delimično tačna 2014. godine. Danas nije. Problem je što se dokazi retko sakupe na jednom mestu, pa svako ponavlja ono što je čuo na sajmu pre pet godina.

Ovde sam sakupio samo potvrđene primere. Kriterijum je strog: deo mora da uđe u krajnji proizvod koji se prodaje kupcu, mora da bude u serijskoj proizvodnji i mora da postoji javan izvor sa brojkom ili bar jasnom izjavom proizvođača. Alati, kalupi, prototipovi, motosport i pojedinačni projekti nisu ušli.

Pregled u jednoj tabeli

Industrija Kompanija Pokazatelj Godina
Slušni aparati Sonova preko milion ljuštura godišnje 2016
Ortodoncija Align Technology preko milion delova dnevno 2025
Ortopedija Stryker preko 2 miliona implanata od 2013. 2024
Avio motori GE Aerospace preko 100.000 vrhova dizni goriva 2021
Avio strukture Airbus, Norsk Titanium serijska integracija na A350 2026
Avio strukture Liebherr-Aerospace nosači stajnog trapa za A350 2019
Automobili BMW Group preko 1,6 miliona delova od 2020. 2026
Obuća adidas, Carbon preko milion međuđona 2023
Rakete Rocket Lab 1.000. motor Rutherford 2026
Motori za dronove Beehive Industries cilj preko 8.000 motora godišnje 2026
Telefoni OPPO, BLT 300 šarki za 25 sati, 13 delova u jedan 2025, 2026
Satovi i telefoni Apple preko 400 tona uštede titanijuma godišnje 2025

Medicina, industrija koja je prva prešla ceo put

Slušni aparati su najčistiji primer potpune konverzije. Sonova, vlasnik brendova Phonak i Unitron, već 2016. godine je štampala preko milion jedinstvenih ljuštura godišnje na više od sto DLP mašina. Zanimljivija od broja je brzina: cela industrija je prešla sa ručne izrade na digitalni tok rada za manje od dve godine. Phonak je 2017. godine predstavio i titanijumsku ljušturu izrađenu powder bed fusion tehnologijom, sa zidom debljine do 0,2 milimetra, upola tanjim od akrilnog.

Phonak 3D štampana ljuštura slušnog aparata tokom prilagođavanja Izvor fotografije: Sonova / Phonak, prvi asset sa navedene izvorne stranice.

Align Technology, kompanija iza Invisalign alajnera, verovatno je najveća pojedinačna primena masovne personalizacije na svetu. Prema izjavi Srinija Kaze, izvršnog potpredsednika za istraživanje i razvoj, Align svakog dana proizvodi preko milion prilagođenih delova. Većina alajnera se pravi termoformiranjem preko 3D štampanog modela, a kompanija je već lansirala i prvi direktno štampani uređaj. U jednom kvartalu 2026. godine isporučeno je rekordnih 685.700 novih slučajeva.

U ortopediji Stryker je od 2013. godine ugradio preko dva miliona štampanih implanata sa poroznom Tritanium strukturom koja imitira spužvastu kost, od čega preko milion bescementnih zamena kolena. Štampane implante imaju i DePuy Synthes, NuVasive, Zimmer Biomet i drugi. Važno je naglasiti da 3D štampa ovde nije izabrana zbog cene, nego zato što porozna struktura za urastanje kosti ne može da se napravi konvencionalno. Serija ipak ne znači da nema problema. Isti proizvođač je 2018. godine povukao jedan štampani lumbalni kavez, o čemu sam pisao u tekstu Biokompatibilni materijali i realne primene u hirurgiji.

Stryker Tritanium porozna titanijumska struktura ortopedskog implanta Izvor fotografije: Medical Design and Outsourcing, prvi asset sa navedene izvorne stranice.

Vazduhoplovstvo i svemir, najstariji dokaz masovne metalne proizvodnje

GE Aerospace je 2015. godine pokrenuo serijsku proizvodnju vrha dizne goriva za motor CFM LEAP u pogonu u Auburnu u Alabami, koristeći powder bed fusion tehnologiju. Jedan štampani deo zamenio je 20 zavarenih komponenti i lakši je 25 posto. U avgustu 2021. isporučen je 100.000. deo. Svaki LEAP motor ima 18 ili 19 ovih dizni. Ovo je najčešće citiran primer u industriji, i to s razlogom, jer dokazuje kvalifikaciju, ponovljivost i ekonomiju u najstrože regulisanoj grani proizvodnje. Ista dizna se ugrađuje i u vojne varijante motora, o čemu više u tekstu Metalna 3D štampa u odbrambenoj industriji. Razlike između powder bed fusion tehnologije i njene najčešće alternative opisane su u tekstu Metalna aditivna proizvodnja, Powder Bed Fusion naspram Binder Jetting.

GE Aerospace LEAP motor na avionu Izvor fotografije: GE Aerospace News, prvi asset sa navedene izvorne stranice.

Airbus je prvi štampani titanijumski nosač ugradio u serijski A350 još 2017. godine. Pravi zaokret došao je u januaru 2026. godine, kada je počela serijska integracija velikih titanijumskih strukturnih delova u oblasti okvira tovarnih vrata A350. Delove proizvodi Norsk Titanium, postupkom depozicije žice plazmom (wire DED). To je prelaz sa malih nosača na velike, opterećene delove. Norsk Titanium od 2017. godine isporučuje i FAA sertifikovane strukturne delove za Boeing 787, uz uštedu koju sama kompanija procenjuje na 2 do 3 miliona dolara po avionu.

Airbus to ne radi samo sa jednim dobavljačem. Liebherr-Aerospace od 2019. godine serijski isporučuje štampane titanijumske nosače prednjeg stajnog trapa za A350. Kineski BLT je krajem 2024. dobio ugovor za serijsku proizvodnju velikih i složenih delova od superlegura za Airbus A320, na sopstvenim mašinama.

U svemirskoj industriji Rocket Lab je u maju 2026. godine proizveo hiljaditi motor Rutherford, prvi 3D štampani orbitalni raketni motor sa pumpama na električni pogon. Svaka raketa Electron nosi deset ovih motora, a preko 800 ih je već poletelo. I veći motor Archimedes, za raketu Neutron, ima štampana kućišta turbopumpi, komoru potiska i kućišta ventila. U Kini BLT štampa više od 30 titanijumskih i drugih ključnih delova za raketu Gravity-1 kompanije Orienspace. Relativity Space je 2023. godine lansirao Terran 1, raketu koja je bila 85 posto 3D štampana po masi. Kompanija je kasnije promenila strategiju za sledeću, veću raketu, što je poslovna odluka, a ne neuspeh tehnologije.

Rocket Lab proizvodnja raketnog motora u čistoj sobi Izvor fotografije: Rocket Lab, prvi asset sa navedene izvorne stranice.

Najnoviji primer dolazi iz odbrambene industrije. Beehive Industries štampa mlazne motore za bespilotne letelice. U aprilu 2026. dobio je proizvodni ugovor američkog ratnog vazduhoplovstva, naručio 30 novih EOS metalnih mašina i postavio cilj od preko 8.000 motora godišnje. To je za sada cilj, a ne ostvarena proizvodnja. Pravac je ipak jasan: američko ministarstvo odbrane je u budžetskom zahtevu za 2026. godinu za projekte sa aditivnom proizvodnjom predvidelo 3,3 milijarde dolara, 83 posto više nego godinu ranije.

Automobilska industrija, BMW kao merilo

BMW Group koristi 3D štampu od 1991. godine. Od otvaranja Additive Manufacturing Campusa kod Minhena 2020. godine proizveo je preko 1,6 miliona delova, a u fabrikama vozila se decentralizovano štampa još oko 100.000 komada godišnje. Vodilica prozora za i8 Roadster štampana je Multi Jet Fusion tehnologijom, do 100 komada dnevno. Za vozilo koje ulazi u proizvodnju 2027. godine BMW je razvio nosač centralne konzole koji spaja sedam delova u jedan, štampan ekstrudiranjem granulata na velikoj mašini od PA11 sa recikliranim karbonskim vlaknima, u oko 18.000 komada godišnje. Serijska proizvodnja većih metalnih delova WAAM tehnologijom planirana je od 2027.

BMW Group kompleks u Minhenu Izvor fotografije: BMW Group PressClub, prvi asset sa navedene izvorne stranice.

Divergent, kompanija iza brenda Czinger, radi kao dobavljač za Aston Martin i Mercedes AMG, sa štampanim aluminijumskim strukturnim delovima. Cadillac Celestiq ima 115 štampanih delova, ali se proizvodi u vrlo malim količinama.

Motosport i demonstratori ne ulaze u ovaj pregled, ali su dobar pokazatelj šta tehnologija može. Bugatti je 2018. godine predstavio štampanu titanijumsku kočionu čeljust, Porsche je sa MAHLE i TRUMPF razvio štampane klipove za 911 GT2 RS, Honda je u pogonskoj jedinici za Formulu 1 koristila štampana kućišta turbine od Inconela, a Ford je za razvoj pogonske jedinice Red Bull za 2026. godinu odštampao preko hiljadu delova za ispitivanja.

Ovde treba biti pošten. Automobilska industrija je daleko odmakla, ali još nije na nivou avio motora ili medicine kada se gleda udeo vozila sa štampanim delovima. Da bi deo ušao u seriju u auto industriji, mora da prođe istu proceduru odobravanja kao i svaki drugi, o čemu sam pisao u tekstu Kako se kvalifikuje pojedinačna komponenta u proizvodnji.

Obuća i potrošački proizvodi

Carbon i adidas su prešli milion proizvedenih međuđona 4D, izrađenih Digital Light Synthesis tehnologijom, koja pripada porodici fotopolimerizacije u kadi, kao DLP i SLA. Phil DeSimone iz kompanije Carbon nazvao ih je verovatno najvećim serijskim 3D štampanim proizvodom za krajnjeg kupca na svetu. Model 4DFWD koristi rešetkastu strukturu izabranu iz pet miliona mogućih kombinacija. New Balance i Under Armour su takođe lansirali modele sa štampanim međuđonima, ali u manjim serijama.

adidas 4DFWD 3D štampani rešetkasti međuđon Izvor fotografije: adidas News, prvi asset sa navedene izvorne stranice.

Nakit je jedna od najstarijih primena. Štampanje voštanih i smolnih modela za mikroliv danas je standard u fabrikama nakita, a raste i direktna štampa u zlatu i platini. U industriji naočara Hoya sa sistemom Yuniku, Fitz Frames i Mister Spex štampaju okvire po meri lica. Hoya navodi da Yuniku pravi do 70 posto manje otpada od klasične izrade okvira. Fitz Frames štampa stotine naočara po meri nedeljno, You Mawo radi okvire od poliamida na EOS mašinama, a Hoet titanijumske okvire metalnom 3D štampom.

Za serijsku proizvodnju polimernih delova najčešće se koriste tehnologije sinterovanja praha. Koliko košta takva mašina opisano je u tekstu Koliko zaista košta industrijski SLS/MJF/SAF štampač.

Telefoni, godina u kojoj se sve promenilo

Ovo je deo priče koji me najviše zanima, jer se ovde najbolje vidi jaz između onoga što se radi i onoga što se priznaje.

OPPO je u saradnji sa kineskom kompanijom BLT (Bright Laser Technologies) uveo štampanu titanijumsku šarku u Find N5 u februaru 2025. godine. Deo šarke je tanji za polovinu, sa 0,3 na 0,15 milimetara, a BLT na mašinama sa više lasera štampa 300 šarki za 25 sati. Sledeći je bio Find N6, u martu 2026. godine. Kod N6 su takozvane ploče krila šarke, koje bi konvencionalno zahtevale 13 obrađenih delova, spojene u jednu štampanu strukturu, uz 50 posto bolju ravnost potporne površine u odnosu na prethodnu generaciju. OPPO uz to koristi i drugi, potpuno drugačiji proces koji naziva 3D Liquid Printing: laserski skenira površinu šarke, pa kroz više od 20 ciklusa nanosi kapljice fotopolimera na neravnine i spušta varijaciju visine sa 0,2 na 0,05 milimetara. Honor je štampanu titanijumsku šarku, koju serijski štampa kineska kompanija Hanbang, uveo još 2023. godine u modelu Magic V2.

OPPO Find N6 na zvaničnom predstavljanju Izvor fotografije: OPPO Global Newsroom, prvi asset sa navedene izvorne stranice.

Apple je 9. septembra 2025. godine potvrdio da su kućišta Apple Watch Ultra 3 i Series 11, kao i USB C port modela iPhone Air, 3D štampani od 100 posto recikliranog titanijuma. Svako kućište ima preko 900 slojeva od 60 mikrona, štampa se na mašinama sa šest lasera i troši upola manje sirovine nego ranija generacija. Apple procenjuje uštedu od preko 400 tona sirovog titanijuma godišnje. Tačno godinu dana kasnije, 9. septembra 2026. godine, Apple je predstavio iPhone Duo, svoj prvi preklopni telefon. Poklopac šarke je štampan od recikliranog titanijuma laserskom fuzijom praha, a za ravnanje ekrana Apple koristi isti princip kao OPPO: laser skenira svaki uređaj, pa se nanosi do 25 mikroslojeva fotopolimera. Isporuke počinju 23. oktobra.

Apple Watch Ultra 3 od titanijuma Izvor fotografije: Apple Newsroom, prvi asset sa navedene izvorne stranice.

iPhone Duo, preklopni telefon sa unutrašnjim ekranom Izvor fotografije: 3D Printing Industry / Apple, prvi asset sa navedene izvorne stranice.

BLT, prema podacima svog prodajnog partnera, štampa i titanijumska kućišta slušalica EarFit i šarku tankog laptopa za neimenovani brend. Telefoni su samo najvidljiviji deo potrošačke elektronike u kojoj se štampa.

Samsung, Xiaomi i Huawei za sada nemaju nijedan zvanično potvrđen 3D štampani deo u serijskoj proizvodnji. Samsung u modelu Galaxy Z Fold8 koristi titanijumsku foliju ispod ekrana i mašinski obrađene metalne ploče, a 3D štampu ne pominje.

Glasine i zašto mnogi nisu hteli da priznaju

Sve gore navedeno je potvrđeno. Ono što sledi nije, i to jasno kažem.

Apple je najbolji primer jaza između šuškanja i priznanja. Analitičar Ming Chi Kuo je još 2023. godine tvrdio da Apple uvodi 3D štampu za Apple Watch Ultra i imenovao dobavljače BLT i Farsoon. Apple je ćutao dve godine, sve do septembra 2025. U tom periodu je izveštaj firme AM Research o kineskoj aditivnoj proizvodnji naveo da neimenovani proizvodni servis već pravi milione malih metalnih delova za neimenovanu telefonsku kompaniju. Kontekst je svima bio jasan, ali zvanične potvrde nije bilo.

Šuškanje protiv priznanja: Apple slučaj Vremenski jaz između prve glasine o Apple-ovoj 3D štampi i zvanične potvrde.

Zašto firme ćute? Dva razloga se ponavljaju. Prvi je percepcija kupca. Čim je Apple objavio štampano kućište sata, na forumima su se pojavili komentari da je sat sada manje izdržljiv. Zato je Apple u komunikaciji naglasio godine ispitivanja, toplo izostatičko presovanje i završnu CNC obradu. Drugi razlog je poslovna tajna. Proizvodni proces je konkurentska prednost i niko nema interes da ga objašnjava.

Primetna je i kulturna razlika. Kineske kompanije, pre svega BLT, Farsoon i HBD, otvoreno objavljuju za koga i koliko štampaju, dok zapadni proizvođači i njihovi dobavljači to uglavnom ne rade.

I jedno važno upozorenje. Kruže tvrdnje da Samsung, Xiaomi i Huawei "tajno štampaju šarke". Za to nema nijednog dokaza. Te glasine mešaju titanijum kao materijal sa aditivnom proizvodnjom kao procesom. Huawei za šarku modela Mate XT eksplicitno navodi čelik čvrstoće 1900 MPa. Jedini potvrđeni kineski proizvođači telefona sa štampanim delovima šarke su OPPO i Honor.

Vremenska linija visokoserijske 3D štampe od 2015. do 2026. godine Vremenska linija serijske proizvodnje i Apple-ovih javnih potvrda, 2015-2026.

Šta ovo znači za firme u regionu

Nijedna od ovih kompanija nije počela sa milion komada. Sve su počele sa jednim delom koji konvencionalno nije mogao da se napravi, bio je preskup ili je zahtevao previše sklapanja. Zatim su ga kvalifikovale, pa umnožile. Kako izgleda taj korak opisao sam u tekstu Kako izgleda kvalifikacija procesa u praksi.

Pitanje za vašu proizvodnju nije "da li smo dovoljno veliki za 3D štampu", nego "koji naš deo ima previše komponenti, previše otpada ili predugačak lanac snabdevanja". Ako želite da to prođemo zajedno, pogledajte analizu proizvodnje, a metalni deo možete i sami besplatno da proverite u alatu SLM DFAM Checker.

Česta pitanja

Da li je 3D štampa isplativa za velike serije? Za delove gde donosi spajanje više delova u jedan, uštedu mase ili geometriju koju konvencionalna obrada ne može da napravi, jeste. GE, Stryker, Align i BMW to dokazuju na desetinama hiljada do miliona komada godišnje. Za jednostavne delove koje brizganje plastike pravi za nekoliko centi, nije.

Koja industrija ima najveći obim 3D štampanih delova? Dentalna i ortodontska, sa Align Technology na čelu i preko milion delova dnevno. Slušni aparati imaju najveći udeo konverzije, praktično potpun.

Da li su štampani metalni delovi slabiji od kovanih ili obrađenih? Pravilno kvalifikovan deo iz powder bed fusion procesa, uz toplo izostatičko presovanje gde je potrebno, ima mehaničke karakteristike uporedive sa livenim, a često i sa kovanim delovima. Dizna goriva GE leti u avionima od 2016. godine.

Koji telefoni i satovi imaju 3D štampane delove? Potvrđeni su OPPO Find N5 i N6, Honor Magic V2, Apple Watch Ultra 3 i Series 11, iPhone Air i iPhone Duo. Samsung, Xiaomi i Huawei nemaju potvrđene primere.

Da li Samsung koristi 3D štampu za šarke? Prema dostupnim podacima, ne. Glasine o tome mešaju titanijum kao materijal sa 3D štampom kao procesom.

Izvori