Zusammenfassung

Die additive Fertigung ist längst nicht mehr nur eine Technologie für Prototypen. In mindestens zehn Branchen gehen 3D-gedruckte Bauteile in Endprodukte, in Serien von Tausenden bis zu mehreren Millionen Stück pro Jahr.

Hörgeräte sind vor zehn Jahren fast vollständig auf 3D-Druck umgestiegen. Align Technology druckt täglich über eine Million individueller kieferorthopädischer Teile. GE Aerospace hat über 100.000 gedruckte Kraftstoffdüsenspitzen ausgeliefert. BMW hat seit 2020 über 1,6 Millionen gedruckte Bauteile gefertigt. Im September 2025 bestätigte Apple, worüber zwei Jahre lang spekuliert worden war, und im September 2026 stellte das Unternehmen das iPhone Duo mit einer 3D-gedruckten Scharnierabdeckung vor.

Viele Hersteller schweigen nach wie vor darüber, was sie drucken, und manche kursierenden Gerüchte stimmen nicht. Deshalb werden sie am Ende dieses Artikels gesondert behandelt.

Warum dieser Artikel

Seit zehn Jahren höre ich in Besprechungen in Serbien und auf dem Westbalkan denselben Satz: „3D-Druck ist gut für Prototypen, aber nicht für die Serienfertigung.“ 2014 war dieser Satz teilweise richtig. Heute ist er es nicht mehr. Das Problem ist, dass die Belege selten an einem Ort gesammelt sind, und so wiederholt jeder, was er vor fünf Jahren auf einer Messe gehört hat.

Hier habe ich nur bestätigte Beispiele zusammengetragen. Das Kriterium ist streng: Das Bauteil muss in ein Endprodukt gehen, das an Kunden verkauft wird, es muss sich in Serienfertigung befinden, und es muss eine öffentliche Quelle mit einer Zahl oder zumindest eine klare Aussage des Herstellers geben. Werkzeuge, Formen, Prototypen, Motorsport und Einzelprojekte sind nicht enthalten.

Überblick in einer Tabelle

Branche Unternehmen Kennzahl Jahr
Hörgeräte Sonova über eine Million Schalen pro Jahr 2016
Kieferorthopädie Align Technology über eine Million Teile pro Tag 2025
Orthopädie Stryker über 2 Millionen Implantate seit 2013 2024
Flugtriebwerke GE Aerospace über 100.000 Kraftstoffdüsenspitzen 2021
Flugzeugstrukturen Airbus, Norsk Titanium Serienintegration am A350 2026
Flugzeugstrukturen Liebherr-Aerospace Fahrwerkshalterungen für den A350 2019
Automobil BMW Group über 1,6 Millionen Bauteile seit 2020 2026
Schuhe adidas, Carbon über eine Million Zwischensohlen 2023
Raketen Rocket Lab 1.000. Rutherford-Triebwerk 2026
Drohnentriebwerke Beehive Industries Ziel von über 8.000 Triebwerken pro Jahr 2026
Smartphones OPPO, BLT 300 Scharniere in 25 Stunden, 13 Teile zu einem 2025, 2026
Uhren und Smartphones Apple über 400 Tonnen Titan pro Jahr eingespart 2025

Medizin, die Branche, die als erste den ganzen Weg gegangen ist

Hörgeräte sind das deutlichste Beispiel für eine vollständige Umstellung. Sonova, Eigentümer der Marken Phonak und Unitron, druckte bereits 2016 auf mehr als hundert DLP-Anlagen über eine Million individueller Schalen pro Jahr. Interessanter als die Zahl ist die Geschwindigkeit: Die gesamte Branche wechselte in weniger als zwei Jahren von Handarbeit zu einem digitalen Workflow. 2017 stellte Phonak zudem eine Titanschale vor, gefertigt im Pulverbettverfahren, mit Wandstärken von nur 0,2 Millimetern, halb so dick wie bei Acryl.

3D-gedruckte Phonak-Hörgeräteschale bei der Anpassung Bildquelle: Sonova / Phonak, das erste Bild der zitierten Quellseite.

Align Technology, das Unternehmen hinter den Invisalign-Alignern, ist vermutlich die größte einzelne Anwendung der Mass Customization weltweit. Laut Srini Kaza, Executive Vice President of R&D, fertigt Align täglich über eine Million individueller Teile. Die meisten Aligner werden über einem 3D-gedruckten Modell thermogeformt, und das Unternehmen hat bereits sein erstes direkt gedrucktes Produkt auf den Markt gebracht. In einem Quartal des Jahres 2026 lieferte es eine Rekordzahl von 685.700 neuen Fällen aus.

In der Orthopädie hat Stryker seit 2013 über zwei Millionen gedruckte Implantate mit einer porösen Tritanium-Struktur implantiert, die spongiösen Knochen nachahmt, darunter über eine Million zementfreier Knieendoprothesen. Auch DePuy Synthes, NuVasive, Zimmer Biomet und andere haben gedruckte Implantate. Wichtig ist: Der 3D-Druck wurde hier nicht wegen der Kosten gewählt, sondern weil sich eine poröse Struktur für das Einwachsen des Knochens konventionell nicht herstellen lässt. Serienfertigung bedeutet allerdings nicht, dass es keine Probleme gibt. Derselbe Hersteller rief 2018 einen gedruckten lumbalen Cage zurück, worüber ich in Biokompatible Werkstoffe und reale Anwendungen in der Chirurgie geschrieben habe.

Poröse Titanstruktur eines orthopädischen Stryker-Tritanium-Implantats Bildquelle: Medical Design and Outsourcing, das erste Bild der zitierten Quellseite.

Luft- und Raumfahrt, der älteste Beleg für Großserienfertigung in Metall

2015 startete GE Aerospace in seinem Werk in Auburn, Alabama, die Serienfertigung der Kraftstoffdüsenspitze für das Triebwerk CFM LEAP im Pulverbettverfahren. Ein gedrucktes Bauteil ersetzte 20 geschweißte Komponenten und ist 25 Prozent leichter. Das 100.000. Teil wurde im August 2021 ausgeliefert. Jedes LEAP-Triebwerk hat 18 oder 19 dieser Düsen. Das ist das meistzitierte Beispiel der Branche, und das zu Recht, denn es belegt Qualifizierung, Wiederholbarkeit und Wirtschaftlichkeit im am strengsten regulierten Bereich der Fertigung. Dieselbe Düse geht auch in militärische Triebwerksvarianten, mehr dazu in Metall-3D-Druck in der Verteidigungsindustrie. Die Unterschiede zwischen der Pulverbettfusion und ihrer häufigsten Alternative beschreibe ich in Additive Fertigung in Metall, Pulverbettfusion vs. Binder Jetting.

LEAP-Triebwerk von GE Aerospace an einem Flugzeug Bildquelle: GE Aerospace News, das erste Bild der zitierten Quellseite.

Airbus baute bereits 2017 seine erste gedruckte Titanhalterung in einen Serien-A350 ein. Der eigentliche Wendepunkt kam im Januar 2026, als die Serienintegration großer Strukturbauteile aus Titan im Bereich der Frachttürumrandung des A350 begann. Die Bauteile stammen von Norsk Titanium und werden durch plasmabasiertes Drahtauftragen (Draht-DED) gefertigt. Das ist der Schritt von kleinen Halterungen zu großen, belasteten Bauteilen. Seit 2017 liefert Norsk Titanium zudem FAA-zertifizierte Strukturbauteile für die Boeing 787, mit Einsparungen, die das Unternehmen selbst auf 2 bis 3 Millionen Dollar pro Flugzeug schätzt.

Airbus verlässt sich dabei nicht auf einen einzigen Lieferanten. Seit 2019 liefert Liebherr-Aerospace in Serie gedruckte Halterungen aus Titan für das Bugfahrwerk des A350. Ende 2024 erhielt das chinesische Unternehmen BLT einen Auftrag zur Serienfertigung großer, komplexer Bauteile aus Superlegierungen für den Airbus A320, auf eigenen Anlagen.

In der Raumfahrt fertigte Rocket Lab im Mai 2026 sein tausendstes Rutherford-Triebwerk, das erste 3D-gedruckte Orbitalraketentriebwerk mit elektrischen Pumpen. Jede Electron-Rakete trägt zehn dieser Triebwerke, und über 800 sind bereits geflogen. Auch das größere Archimedes-Triebwerk für die Neutron-Rakete hat gedruckte Turbopumpengehäuse, Brennkammer und Ventilgehäuse. In China druckt BLT mehr als 30 Titan- und andere kritische Bauteile für die Gravity-1-Rakete von Orienspace. Relativity Space startete 2023 die Terran 1, eine Rakete, die zu 85 Prozent ihrer Masse 3D-gedruckt war. Das Unternehmen änderte später seine Strategie für die nächste, größere Rakete, was eine geschäftliche Entscheidung ist und kein Versagen der Technologie.

Raketentriebwerksfertigung von Rocket Lab im Reinraum Bildquelle: Rocket Lab, das erste Bild der zitierten Quellseite.

Das neueste Beispiel kommt aus der Verteidigung. Beehive Industries druckt Strahltriebwerke für unbemannte Fluggeräte. Im April 2026 erhielt das Unternehmen einen Serienauftrag der US Air Force, bestellte 30 neue Metallanlagen von EOS und setzte sich das Ziel von über 8.000 Triebwerken pro Jahr. Vorerst ist das ein Ziel und keine erreichte Produktion. Die Richtung ist jedoch klar: Der Haushaltsentwurf des US-Verteidigungsministeriums für 2026 sieht 3,3 Milliarden Dollar für Projekte mit additiver Fertigung vor, 83 Prozent mehr als im Vorjahr.

Automobilindustrie, BMW als Maßstab

Die BMW Group nutzt den 3D-Druck seit 1991. Seit der Eröffnung ihres Additive Manufacturing Campus bei München im Jahr 2020 hat sie über 1,6 Millionen Bauteile gefertigt, und rund 100.000 weitere pro Jahr werden dezentral in ihren Fahrzeugwerken gedruckt. Die Fensterführungsschiene für den i8 Roadster wurde mit Multi Jet Fusion gedruckt, bis zu 100 Stück pro Tag. Für ein Fahrzeug, das 2027 in Produktion geht, entwickelte BMW einen Mittelkonsolenträger, der sieben Teile zu einem zusammenfasst, gedruckt im großformatigen Granulatextrusionsverfahren aus PA11 mit recycelter Kohlefaser, mit rund 18.000 Stück pro Jahr. Ab 2027 ist die Serienfertigung größerer Metallbauteile mit WAAM geplant.

Gebäudekomplex der BMW Group in München Bildquelle: BMW Group PressClub, das erste Bild der zitierten Quellseite.

Divergent, das Unternehmen hinter der Marke Czinger, beliefert Aston Martin und Mercedes AMG mit gedruckten Strukturbauteilen aus Aluminium. Der Cadillac Celestiq hat 115 gedruckte Bauteile, wird aber in sehr kleinen Stückzahlen gebaut.

Motorsport und Demonstratoren sind nicht Teil dieses Überblicks, aber sie sind ein guter Indikator dafür, was die Technologie kann. 2018 stellte Bugatti einen gedruckten Bremssattel aus Titan vor, Porsche entwickelte mit MAHLE und TRUMPF gedruckte Kolben für den 911 GT2 RS, Honda setzte gedruckte Turbinengehäuse aus Inconel in seiner Formel-1-Antriebseinheit ein, und Ford druckte über tausend Testteile für die Entwicklung der Red-Bull-Antriebseinheit für 2026.

Man sollte es offen sagen. Die Automobilindustrie hat einen weiten Weg zurückgelegt, liegt aber beim Anteil der Fahrzeuge mit gedruckten Bauteilen noch nicht auf dem Niveau von Flugtriebwerken oder Medizin. Um in der Automobilindustrie in Serie zu gehen, muss ein Bauteil dasselbe Freigabeverfahren durchlaufen wie jedes andere, worüber ich in Wie ein einzelnes Bauteil für die Produktion qualifiziert wird geschrieben habe.

Schuhe und Konsumgüter

Carbon und adidas haben die Marke von einer Million gefertigter 4D-Zwischensohlen überschritten, hergestellt mit Digital Light Synthesis, einem Verfahren der Badpolymerisation wie DLP und SLA. Phil DeSimone von Carbon bezeichnete sie als das wahrscheinlich größte in Serie 3D-gedruckte Konsumprodukt der Welt. Das Modell 4DFWD nutzt eine Gitterstruktur, die aus fünf Millionen möglichen Kombinationen ausgewählt wurde. Auch New Balance und Under Armour haben Modelle mit gedruckten Zwischensohlen auf den Markt gebracht, jedoch in kleineren Serien.

3D-gedruckte Gitter-Zwischensohle des adidas 4DFWD Bildquelle: adidas News, das erste Bild der zitierten Quellseite.

Schmuck ist eine der ältesten Anwendungen. Das Drucken von Wachs- und Harzmodellen für den Feinguss ist in Schmuckmanufakturen heute Standard, und der direkte Druck in Gold und Platin nimmt zu. Bei Brillen drucken Hoya mit seinem System Yuniku, Fitz Frames und Mister Spex Fassungen, die an das Gesicht angepasst sind. Hoya gibt an, dass Yuniku bis zu 70 Prozent weniger Abfall verursacht als die konventionelle Fassungsherstellung. Fitz Frames druckt jede Woche Hunderte individueller Brillen, You Mawo fertigt Fassungen aus Polyamid auf EOS-Anlagen, und Hoet stellt Titanfassungen im Metall-3D-Druck her.

Für die Serienfertigung von Polymerbauteilen werden am häufigsten Pulversintertechnologien eingesetzt. Was eine solche Anlage kostet, beschreibe ich in Was ein industrieller SLS/MJF/SAF-Drucker wirklich kostet.

Smartphones, das Jahr, in dem sich alles änderte

Das ist der Teil der Geschichte, der mich am meisten interessiert, weil hier die Lücke zwischen dem, was gemacht wird, und dem, was zugegeben wird, am deutlichsten sichtbar ist.

In Zusammenarbeit mit dem chinesischen Unternehmen BLT (Bright Laser Technologies) stellte OPPO im Februar 2025 im Find N5 ein gedrucktes Titanscharnier vor. Ein Teil des Scharniers ist nur halb so dick, von 0,3 auf 0,15 Millimeter, und BLT druckt auf Multilaseranlagen 300 Scharniere in 25 Stunden. Im März 2026 folgte das Find N6. Beim N6 sind die sogenannten Flügelplatten des Scharniers, die konventionell 13 zerspante Teile erfordern würden, zu einer gedruckten Struktur zusammengefasst, mit einer um 50 Prozent besseren Ebenheit der Auflagefläche gegenüber der Vorgängergeneration. OPPO nutzt außerdem ein zweites, völlig anderes Verfahren, das es 3D Liquid Printing nennt: Die Oberfläche des Scharniers wird per Laser gescannt, anschließend werden in mehr als 20 Zyklen Photopolymertropfen auf unebene Stellen aufgebracht, wodurch die Höhenabweichung von 0,2 auf 0,05 Millimeter sinkt. Honor stellte bereits 2023 im Magic V2 ein gedrucktes Titanscharnier vor, das vom chinesischen Unternehmen Hanbang in Serie gedruckt wird.

OPPO Find N6 bei der offiziellen Vorstellung Bildquelle: OPPO Global Newsroom, das erste Bild der zitierten Quellseite.

Am 9. September 2025 bestätigte Apple, dass die Gehäuse der Apple Watch Ultra 3 und der Series 11 sowie der USB-C-Anschluss des iPhone Air aus 100 Prozent recyceltem Titan 3D-gedruckt werden. Jedes Gehäuse hat über 900 Schichten zu je 60 Mikrometern, wird auf Anlagen mit sechs Lasern gedruckt und benötigt halb so viel Rohmaterial wie die Vorgängergeneration. Apple schätzt die Einsparung auf über 400 Tonnen Rohtitan pro Jahr. Genau ein Jahr später, am 9. September 2026, stellte Apple das iPhone Duo vor, sein erstes faltbares Smartphone. Die Scharnierabdeckung wird aus recyceltem Titan im Laserstrahlschmelzverfahren im Pulverbett gedruckt, und um das Display zu glätten, nutzt Apple dasselbe Prinzip wie OPPO: Ein Laser scannt jedes Exemplar, anschließend werden bis zu 25 Mikroschichten Photopolymer aufgetragen. Die Auslieferung beginnt am 23. Oktober.

Apple Watch Ultra 3 aus Titan Bildquelle: Apple Newsroom, das erste Bild der zitierten Quellseite.

iPhone Duo, ein faltbares Smartphone mit innerem Display Bildquelle: 3D Printing Industry / Apple, das erste Bild der zitierten Quellseite.

Laut seinem Vertriebspartner druckt BLT außerdem Titangehäuse für EarFit-Ohrhörer und ein Scharnier für einen dünnen Laptop einer nicht genannten Marke. Smartphones sind nur der sichtbarste Teil der Unterhaltungselektronik, die gedruckt wird.

Samsung, Xiaomi und Huawei haben derzeit kein offiziell bestätigtes 3D-gedrucktes Bauteil in Serienfertigung. Im Galaxy Z Fold8 verwendet Samsung eine Titanfolie unter dem Display und zerspante Metallplatten und erwähnt 3D-Druck nicht.

Gerüchte, und warum viele es nicht zugeben wollten

Alles oben Genannte ist bestätigt. Das Folgende ist es nicht, und das sage ich deutlich.

Apple ist das beste Beispiel für die Lücke zwischen Gerücht und Eingeständnis. Der Analyst Ming Chi Kuo behauptete bereits 2023, Apple führe den 3D-Druck für die Apple Watch Ultra ein, und nannte BLT und Farsoon als Lieferanten. Apple schwieg zwei Jahre lang, bis September 2025. In diesem Zeitraum hieß es in einem Bericht von AM Research über die chinesische additive Fertigung, ein nicht genannter Fertigungsdienstleister stelle bereits Millionen kleiner Metallteile für ein nicht genanntes Smartphone-Unternehmen her. Der Zusammenhang war allen klar, eine offizielle Bestätigung gab es aber nicht.

Gerücht gegen Eingeständnis: der Fall Apple Die Zeitspanne zwischen dem ersten Gerücht über 3D-Druck bei Apple und dem offiziellen Eingeständnis.

Warum schweigen Unternehmen? Zwei Gründe tauchen immer wieder auf. Der erste ist die Wahrnehmung der Kunden. Kaum hatte Apple das gedruckte Uhrengehäuse angekündigt, erschienen in Foren Kommentare, die Uhr sei jetzt weniger haltbar. Deshalb betonte Apple in seiner Kommunikation jahrelange Tests, heißisostatisches Pressen und CNC-Endbearbeitung. Der zweite Grund ist das Betriebsgeheimnis. Das Fertigungsverfahren ist ein Wettbewerbsvorteil, und niemand hat ein Interesse daran, es zu erklären.

Auffällig ist auch ein kultureller Unterschied. Chinesische Unternehmen, allen voran BLT, Farsoon und HBD, veröffentlichen offen, für wen sie drucken und wie viel, während westliche Hersteller und ihre Zulieferer das überwiegend nicht tun.

Und eine wichtige Warnung. Es kursieren Behauptungen, Samsung, Xiaomi und Huawei würden „heimlich Scharniere drucken“. Dafür gibt es keine Belege. Diese Gerüchte verwechseln Titan als Werkstoff mit additiver Fertigung als Verfahren. Für das Scharnier des Mate XT nennt Huawei ausdrücklich Stahl mit einer Festigkeit von 1900 MPa. Die einzigen bestätigten chinesischen Smartphone-Hersteller mit gedruckten Scharnierteilen sind OPPO und Honor.

Zeitleiste der Großserienfertigung mit 3D-Druck von 2015 bis 2026 Zeitleiste der Serienfertigung und der Eingeständnisse von Apple, 2015-2026.

Was das für Unternehmen bedeutet

Keines dieser Unternehmen hat mit einer Million Stück angefangen. Alle haben mit einem Bauteil begonnen, das sich konventionell nicht herstellen ließ, zu teuer war oder zu viel Montage erforderte. Dann haben sie es qualifiziert und anschließend vervielfacht. Wie dieser Schritt aussieht, habe ich in Wie Prozessqualifizierung in der Praxis aussieht beschrieben.

Die Frage für Ihre Produktion lautet nicht „Sind wir groß genug für 3D-Druck?“, sondern „Welches unserer Bauteile hat zu viele Komponenten, zu viel Abfall oder eine zu lange Lieferkette?“. Wenn Sie das gemeinsam durchgehen möchten, sehen Sie sich die Produktionsanalyse an, und ein Metallbauteil können Sie in Dokimion selbst prüfen.

Häufig gestellte Fragen

Ist 3D-Druck für große Serien wirtschaftlich? Für Bauteile, bei denen er die Zusammenfassung mehrerer Teile zu einem, Gewichtseinsparung oder eine Geometrie bringt, die konventionelle Bearbeitung nicht herstellen kann, ja. GE, Stryker, Align und BMW belegen das mit Zehntausenden bis Millionen Stück pro Jahr. Für einfache Teile, die der Spritzguss für wenige Cent herstellt, nein.

Welche Branche hat das größte Volumen an 3D-gedruckten Bauteilen? Dental und Kieferorthopädie, angeführt von Align Technology mit über einer Million Teilen pro Tag. Hörgeräte haben den höchsten Umstellungsgrad, praktisch vollständig.

Sind gedruckte Metallbauteile schwächer als geschmiedete oder zerspante? Ein ordnungsgemäß qualifiziertes Bauteil aus der Pulverbettfusion, wo nötig mit heißisostatischem Pressen, hat mechanische Eigenschaften, die mit Gussteilen vergleichbar sind, oft auch mit geschmiedeten. Die GE-Kraftstoffdüse fliegt seit 2016.

Welche Smartphones und Uhren haben 3D-gedruckte Bauteile? Bestätigt: OPPO Find N5 und N6, Honor Magic V2, Apple Watch Ultra 3 und Series 11, iPhone Air und iPhone Duo. Samsung, Xiaomi und Huawei haben keine bestätigten Beispiele.

Verwendet Samsung 3D-Druck für Scharniere? Nach den verfügbaren Daten nein. Gerüchte darüber verwechseln Titan als Werkstoff mit 3D-Druck als Verfahren.

Quellen