Kunststoff-3D-Druck in der Verteidigungsindustrie: sechs Technologien, die Sie kennen sollten

Dies ist der zweite Text der Reihe über additive Fertigung in der Verteidigungsindustrie. Der erste Text behandelte den Metall-3D-Druck, dieser behandelt Kunststoff. Er stützt sich ausschließlich auf öffentlich zugängliche Daten, und der tatsächliche Einsatz ist vermutlich breiter als das, was öffentlich bekannt ist, aus demselben Grund wie im ersten Text: der Vertraulichkeit von Aufträgen.

Ich gehe sechs Technologien durch, von der am weitesten verbreiteten bis zur am wenigsten ausgereiften, Silikon. Bei jeder trenne ich, was unabhängig bestätigt ist, von dem, was nur eine Herstellerangabe ist, und wo es darauf ankommt, ergänze ich eine kurze finanzielle Einschätzung des Unternehmens, das die Technologie anbietet, denn technische Leistungsfähigkeit und finanzielle Stabilität sind nicht dasselbe.

Sechs Arten des Kunststoff-3D-Drucks im Verteidigungsbereich

Vorab eine allgemeine Bemerkung. Bei Metall muss ein Bauteil nach dem Druck fast immer in den Ofen, wegen der Eigenspannungen. Bei Kunststoff ist dieses Problem deutlich kleiner, daher ist eine thermische Nachbearbeitung in der Regel nicht nötig. Eine Ausnahme sind größere Bauteile aus Hochtemperaturwerkstoffen wie ULTEM oder PEEK, bei denen manchmal ein Tempern nach dem Druck erfolgt, nicht wegen der Eigenspannungen, sondern für bessere mechanische Eigenschaften. Abgesehen davon bedeutet die Nachbearbeitung eines Kunststoffbauteils meist, die Stützstrukturen zu entfernen und, wo nötig, die Flächen mit enger Toleranz spanend zu bearbeiten. Hat ein Bauteil keine solche Anforderung, bleibt es so, wie es aus der Anlage kommt.

Bildnachweis: Foto der US Navy, RIMPAC 2026. Quelle: USNI News.

1. Schmelzschichtung (FDM, FFF)

Die am weitesten verbreitete und günstigste Technologie des Kunststoff-3D-Drucks. Eine Düse schmilzt Filament auf und legt es Schicht für Schicht ab. FDM und FFF bezeichnen dasselbe Verfahren: FDM ist der markenrechtlich geschützte Name von Stratasys, FFF der allgemeine Begriff, den alle anderen verwenden.

In Verteidigung und Luftfahrt wird das Verfahren vor allem für Werkzeuge, Vorrichtungen und Montagehilfen eingesetzt, nicht für fertige Bauteile. Ein Werkzeug, das in einer Woche für einige hundert Dollar entsteht, statt eines konventionellen Werkzeugs, das Monate dauert und Zehntausende kostet, verändert die Wirtschaftlichkeit einer ganzen Fertigungslinie.

Für Hochtemperatur- oder flammhemmende Anwendungen werden Werkstoffe aus der PAEK-Familie sowie PEI verwendet, das als ULTEM vertrieben wird. ULTEM 9085 wird bereits für nicht tragende Innenraumteile in Kabinen eingesetzt, zertifiziert nach FAR 25.853, das Grenzwerte für Entflammbarkeit, Rauch und Toxizität festlegt. PEEK geht weiter: höhere Temperaturbeständigkeit, bessere Chemikalienbeständigkeit einschließlich Skydrol und ein niedriges FST-Profil. Stratasys verkauft für FDM eine zertifizierte Variante namens Victrex AM 200, entwickelt mit dem britischen Unternehmen Victrex, für Kanäle und Verteiler, die sich konventionell nur schwer herstellen lassen. Victrex liefert seine niedriger schmelzende LMPAEK-Linie auch außerhalb des 3D-Drucks, mit Daher für 32 Millimeter dicke Laminate aus 176 Lagen und mit Airbus für Türen und Halterungen, und gibt dabei ein bis zu 85 Prozent besseres Buy-to-Fly-Verhältnis als bei Aluminium an. Eine dritte, günstigere Option ist PPS, von Natur aus flammhemmend und sehr chemikalienbeständig, mechanisch aber schwächer als PEEK.

Ein konkretes Beispiel: Während der Übung RIMPAC 2026 kombinierte die US Navy an Bord der USS Essex 3D-Scannen und FDM-Druck, um schnell Ersatzteile herzustellen, darunter Thermostatabdeckungen und Komponenten des Sauerstoffsystems. Zuerst wird ein Kunststoffprototyp gedruckt, um die Passung zu prüfen, und erst dann wird das Bauteil bei Bedarf in einem Werkstoff hergestellt, der für den tatsächlichen Einsatz geeignet ist.

Bildnachweis: Foto der US Navy, RIMPAC 2026. Quelle: USNI News.

Das ukrainische Verteidigungsministerium betreibt die Plattform Component Library, die über die Plattform Diia mehr als 200 inländische Hersteller mit Einheiten im Feld verbindet, mit über 170 entwickelten Teilen und 11 Arten von Dienstleistungen, darunter 3D-Druck. Zu den gelisteten Teilen gehören FPV-Drohnenrahmen, Antennen und Elektronikgehäuse.

Markforged, dessen Geschichte ich im nächsten Abschnitt ausführlicher behandle, führt in einer eigenen Fallstudie an, dass eine Einheit der US Army in Fort Irwin mit FDM einen nicht mehr lieferbaren Lukenstopfen für Nachteinsätze nachgebaut hat. Die reguläre Beschaffung hätte etwa 10.000 Dollar und drei Monate gekostet, die gedruckte Version kostete 230 Dollar, eine Version aus Edelstahl 800 Dollar. Die Einheit soll auf diese Weise 244.000 Dollar eingespart haben. Ein wertvolles Beispiel, aber es ist eine Fallstudie des Anlagenherstellers, nicht der Army, daher betrachte ich es als glaubwürdig, nicht als unabhängig bestätigt.

Ein gesondertes Beispiel, technisch interessant, aber mit echter Vorsicht zu betrachten, ist das US-Unternehmen Quantum Cyber mit Sitz in West Palm Beach, Florida, an der Nasdaq unter QUCY notiert. Im August 2026 stellte es in Bridgeport, Connecticut, eine Druckerfarm mit 80 FDM-Druckern für tragende Drohnenteile fertig. Im Juni 2026 startete es eine eigene Filamentproduktion: Standard-PETG und einen proprietären Verbundwerkstoff namens Formula A, der die Drohnenelektronik vor elektromagnetischen Impulsen abschirmen soll. Laut einer Patentanmeldung vom Mai 2026 ist Formula A ein PETG, gefüllt mit Aluminiumflocken, Carbonyleisenpulver, Ruß und gemahlenen Kohlenstofffasern, mit einer Schirmdämpfung von 35 bis 55 Dezibel im Bereich von 10 kHz bis 10 GHz nach ASTM D4935. Der erste Mini-Abfangjäger wurde am 27. Juli 2026 montiert.

Hier ist ein ernster Vorbehalt nötig. Alle Zahlen stammen vom Unternehmen selbst, kein militärischer Auftrag wurde genannt, und der CEO sagte, der nächste Schritt sei schlicht, Kapazität in vertraglich gesichertes Volumen umzuwandeln. White Diamond Research berichtete im Juni 2026, dass CEO David Lazar Vorzugsaktien hält, die in rund 477 Millionen Stammaktien zu je 0,013 Dollar wandelbar sind, bei nur 22,77 Millionen ausstehenden Aktien, was die bisherigen Aktionäre stark verwässern würde, und dass der genannte Drohnenpartner eine nahezu leere Website ohne Preisangaben hat. Lazar hat eine Vorgeschichte mit kleinen Penny-Stock-Unternehmen und häufigen Kurswechseln. Ich betrachte diesen Fall als technisch glaubwürdig, aber finanziell hochriskant, bis ein tatsächlicher Auftrag unabhängig bestätigt ist.

Zu den Anlagenherstellern gehören Stratasys, 3D Systems, Roboze, INTAMSYS, Ultimaker, AON3D und die frühere FDM-Linie von Markforged, die inzwischen zu Stratasys gehört.

2. Continuous Fiber Fabrication, CFF

Hier muss ich eine klare Unterscheidung treffen, die oft verwischt wird. CFF ist nicht dasselbe wie ein kohlenstofffasergefüllter Werkstoff. Bei einem gefüllten Werkstoff sind winzige Kurzfaserstücke in den Kunststoff eingemischt, wie Kies im Beton; das erhöht die Steifigkeit, bringt aber keine echte strukturelle Festigkeit. Bei echtem CFF legt die Anlage in jede Schicht einen Endlosfaserstrang ein, wie einen in Stoff eingenähten Faden, und verleiht dem Bauteil eine messbare Zugfestigkeit, die mit Aluminium vergleichbar ist, bei deutlich geringerem Gewicht. Pionier ist Markforged, das heute seine Anlage FX20 für tragende Drohnenteile und Bodenunterstützungsausrüstung verkauft, wo das Verhältnis von Festigkeit zu Gewicht am meisten zählt. Die Faserauswahl ist größer, als viele annehmen: Standard-Kohlenstofffaser für maximale Steifigkeit, eine Hochtemperaturvariante, Glasfaser dort, wo die dielektrische Permeabilität wichtig ist, etwa bei Antennengehäusen, und Kevlar für Schlagzähigkeit. Einen konkurrierenden Ansatz für dieselbe Idee bietet das russische Unternehmen Anisoprint mit seinem Produkt Fibreseeker, einer Endlos-Verbundfaser, die zusammen mit dem Thermoplast koextrudiert wird. Die Website von Markforged beschreibt Drohnenfertigung „at the tactical edge“, illustriert mit Fotos, die Einheiten wie dem 7th Mobile Public Affairs Detachment, der 1st Cavalry Division und der 26th Marine Expeditionary Unit zugeschrieben werden; das sind jedoch Bildnachweise, keine bestätigten Programme, daher betrachte ich es als Marketing.

Eine solide, überprüfbare Tatsache ist die Unternehmensgeschichte. Markforged ging 2021 über eine SPAC-Fusion mit einer Bewertung von 2,1 Milliarden Dollar an die Börse. Danach brach die Aktie ein, 2025 wurde das Unternehmen von Nano Dimension übernommen, und im Mai 2026 kündigte Stratasys an, Markforged für 42,5 Millionen Dollar von Nano Dimension zu kaufen, während Nano Dimension die Metall-Binder-Jetting-Linie behält. Der CEO von Stratasys nannte den wachsenden Bedarf in Verteidigung und Luftfahrt als Grund. Ein konkreter, bestätigter geschäftlicher Schritt, für sich allein aber kein Beleg für ein bestimmtes militärisches Projekt.

3. Selektives Lasersintern, SLS

Ein Laser schmilzt in einer geschlossenen Kammer eine dünne Schicht Nylonpulver, meist PA12. Das Bauteil liegt während des gesamten Baujobs im Pulverbett, sodass das Pulver selbst als Stütze dient; im Gegensatz zu FDM müssen also keine separaten Stützstrukturen entfernt werden.

Vermutlich die am besten dokumentierte Kunststofftechnologie in diesem Text, was den realen Einsatz in Militär und Luftfahrt angeht. Airbus hat den Werkstoff EOS PA 2241 FR, ein selbstverlöschendes Polyamid 12, auf der Anlage EOS P 770 offiziell für flugtaugliche Bauteile qualifiziert, mit Materialise als Dienstleister, für Luftkanäle und Halterungen. Dies bestätigte namentlich und mit Funktionsbezeichnung der Senior Vice President von EOS für Europa, den Nahen Osten und Afrika, Markus Glasser, was es zu einem der am solidesten dokumentierten Beispiele hier macht.

Das australische Unternehmen Boresight mit Sitz in Fyshwick bei Canberra und einem Standort in Huntsville, Teil der Gruppe Criterion Solutions und seit Juni 2026 börsennotiert, fertigt günstige Zieldrohnen mit FDM und einsatzbereite Drohnen mit SLS, aus Nylon 12 Tough auf Anlagen Formlabs Fuse. Australian Aviation berichtete von über 6.000 Drohnen, die an 15 Streitkräfte in 12 Ländern verkauft wurden, während Space and Defense 11 westliche Streitkräfte als Kunden nannte, darunter Australien, Großbritannien, Kanada und Neuseeland, die US Army, das Marine Corps, die Navy und die Air Force sowie die niederländischen, italienischen und finnischen Streitkräfte, daneben zivile und Rüstungskunden wie Northrop Grumman, Anduril, DroneShield, Nammo und Houbara, das Gemeinschaftsunternehmen von MBDA und QinetiQ. Gemessen an der Zahl der genannten militärischen Kunden vermutlich der am breitesten dokumentierte Fall dieser Reihe.

Die Einheit von Boeing für die schnelle Entwicklung von Flugzeugkonfigurationen in Mesa, Arizona, nutzt SLS und DuraForm PA für Bauteile des Hubschraubers AH-64D Apache Longbow, Kühlkanäle und Verkleidungen, für die US Army und ausländische Kunden. In fünf Monaten wurden über 400 Bauteile gefertigt. Ein seltenes Beispiel mit genanntem Hersteller, genanntem Programm und einer konkreten Zahl, bestätigt durch eine offizielle Fallstudie des Anlagenherstellers. Ein zweites Beispiel, ein echtes militärisches Forschungsprogramm, ist AIRION, ein kleines Unternehmen aus Los Angeles. AFWERX, die Innovationseinheit der Air Force, schrieb 2021 eine Challenge zur taktischen Dehydrierung von Kampfpiloten aus, die vor dem Flug oft nicht trinken, weil sie sich in der Luft nicht erleichtern können, und dadurch unter hohen g-Kräften einen Bewusstseinsverlust riskieren. AIRION setzte sich gegen größere Auftragnehmer durch und druckt nun auf drei rund um die Uhr laufenden Anlagen Formlabs Fuse 1+ 30W das Gerät AIRUS, dessen Gehäuse aus TPU-90A-Pulver und dessen Pumpenmechanismus aus Polyamid 12 besteht. Ein seltener Fall, in dem SLS Eingang in Ausrüstung findet, die ein Militärpilot tatsächlich trägt, und nicht nur in einen Prototyp.

Ein drittes Beispiel ist Metro Aerospace, ein kleines Unternehmen aus Texas, das aus DuraForm GF Mikroleitbleche fertigt, die auf den Rumpf des Transportflugzeugs C 130 oder seiner zivilen Variante L 100 geklebt werden und den Luftwiderstand verringern, mit einer angegebenen Kraftstoffersparnis von vier Prozent im Reiseflug. Die Erstmusterprüfung (First Article Inspection) schlossen sie in drei bis vier Monaten ab, ein seltener Fall, in dem ein gedrucktes Kunststoffbauteil eine echte Luftfahrtzertifizierung bestanden hat.

Formlabs nennt außerdem eine Partnerschaft mit Palladion Systems bei einem Drohnenabwehrsystem, dessen ausklappbare Arme in einem einzigen Baujob gedruckt werden. Weder Stückzahl noch Datum sind angegeben, daher ist dieses Beispiel schwächer als die drei vorherigen, aber immer noch stärker als eine allgemeine Behauptung, da der Kunde genannt wird.

Zu den Anlagenherstellern gehören EOS, 3D Systems, Farsoon mit seinem Nicht-Metall-Programm und Formlabs mit der Fuse-Linie.

4. Multi Jet Fusion, MJF

Von HP entwickelt. Eine Düsenreihe fährt über eine Pulverschicht und trägt ein Fusing Agent genau dort auf, wo ein festes Bauteil entstehen soll; anschließend schmilzt Infrarotlicht das Pulver überall dort, wo das Agent aufgetragen wurde. Der Vorteil gegenüber SLS ist die Geschwindigkeit, wenn mehrere identische Bauteile gleichzeitig gefertigt werden, was gut zu Drohnen passt.

Das stärkste Beispiel ist Firestorm Labs aus San Diego. Das Unternehmen baut mobile Mikrofabriken in Containern namens xCell, ausgestattet mit industriellen HP-MJF-Anlagen, die netzunabhängig arbeiten und per C-17 oder C-130 transportiert oder unter einer CH-47 als Außenlast geflogen werden können. Nach Angaben des Unternehmens gewann es im Januar 2025 über AFWERX einen Fünfjahresvertrag der Air Force mit einer Obergrenze von 100 Millionen Dollar. TechCrunch prüfte nach und berichtete, dass tatsächlich nur etwa 27 Millionen gebunden wurden, eine wichtige Unterscheidung: Die Obergrenze eines Vertrags ist nicht dasselbe wie tatsächlich ausgegebenes Geld, was man sich bei jedem großen Rüstungsvertrag merken sollte. Im Mai 2026 erhielt es über APFIT weitere 30 Millionen Dollar für fünf Mikrofabriken und über 200 Tempest-Drohnen für den Indopazifik. Lockheed Martin Ventures gehörte 2024 zu den Investoren des Unternehmens, und die 3rd Combat Aviation Brigade der Army druckte nach Angaben des Unternehmens während einer Übung über 90 Drohnenteile. Waffen werden nicht gedruckt, sie werden separat angebracht.

Unusual Machines gab offiziell bekannt, HP MJF für Drohnenteile einzuführen, um ohne Werkzeuge schneller vom Prototyp zur Serienfertigung zu kommen. Ein konkretes, benanntes Beispiel, das zu den dokumentierten Fällen zählt und nicht bloß Marketing ist.

5. Photopolymerharze, SLA und DLP

Diese Technologie nutzt Licht, einen Laser bei SLA oder einen Projektor bei DLP, um Harz dort auszuhärten, wo eine Schicht entstehen soll. Im Verteidigungsbereich ist sie weitgehend auf der Ebene von Prototypen, Werkzeugen und Gehäusen geblieben, nicht flugkritischer Bauteile. Formlabs positioniert seine Anlagen Form 4 und Form 4L sowie Werkstoffe wie Rigid 10K und Tough 2000 für wasserdichte Elektronikgehäuse, Bauteile für Unterwassersysteme und aerodynamische Drohnenhüllen und weist darauf hin, dass die Drucker vollständig offline betrieben werden können, was bei Exportkontrolle nützlich ist.

Die benannten Beispiele, die ich gefunden habe, stammen alle von den Unternehmen selbst, nicht von einer militärischen Stelle. ORQA nutzt SLA für Werkzeuge und SLS für Tausende Bauteile pro Jahr, SoSub hat Unterwassersysteme mit SLA prototypisch gefertigt, Nakai Robotics hat über 3.000 Bauteile hergestellt, oft mit Cerakote beschichtet, und Nomad Prototypes aus den VAE baut Drohnen aus einem Harz namens Liqcreate Strong-X mit einer Biegefestigkeit von 135 Megapascal. Bei dieser Technologie ist fast jedes Beispiel eine Fallstudie des Anbieters, kein bestätigtes militärisches Programm, daher betrachte ich sie als nützlich, aber schwach dokumentiert.

6. Silikon

Der am wenigsten ausgereifte und am stärksten vom Marketing geprägte Bereich in diesem Text. Deshalb gebe ich ihm mehr Raum, als sein tatsächlich dokumentierter Einsatz sonst rechtfertigen würde, gerade um die Lücke zwischen Bestätigtem und Angekündigtem zu zeigen.

Das solideste, unabhängig bestätigte Beispiel ist das französische Unternehmen Lynxter zusammen mit der Firma APS Coating Solutions. Ihre Anlage S300X druckt Silikon von 5 bis 45 Shore A, verwendet für Masken beim Plasmaspritzen keramischer Beschichtungen auf Bauteile für Luftfahrt und Verteidigung. APS-Ingenieur Damien Pomarède sagte in einer unabhängigen Fallstudie von Aniwaa im Oktober 2023, Lynxter habe für den ersten Auftrag etwa 240 Masken in der Größe 25 mal 7 mal 5 Millimeter gefertigt. Ein bestimmtes Flugzeug oder Programm wird nicht genannt, da APS ein Beschichtungsdienstleister ist und nicht der Endkunde, aber nach meiner Einschätzung ist dies mit Abstand das am solidesten durch Dritte bestätigte Silikonbeispiel hier.

Erwähnenswert ist eine verwandte Geschichte aus derselben Familie weicher Werkstoffe. PPG nutzte eine Technologie namens ARE, Ambient Reactive Extrusion, kein Silikondruck, sondern ein eigenständiges Extrusionsverfahren, um sechs Sätze Ersatzdichtungen für die Laderampe der Lockheed Martin C-130J herzustellen, sein erster kommerzieller Verkauf solcher Teile, mit angegeben über 30 Prozent niedrigeren Kosten und zehnmal schnellerer Montage. Der Werkstoff ist Polysulfid, kein Silikon, vertrieben als PR-1425 oder PR-1440, und einige dieser Dichtungen haben eine eigene militärische Versorgungsnummer. Ich hebe das hervor, weil es der am besten dokumentierte Fall eines im Flug eingesetzten, 3D-gedruckten weichen Bauteils in diesem ganzen Themenfeld ist, nur ist der Werkstoff eben kein Silikon.

Das 2020 gegründete französische Unternehmen 3Deus Dynamics nutzt eine patentierte Technologie, bei der in einem selbstkorrigierenden granularen Medium gedruckt wird, ohne Formen oder Stützen. Auf seiner Website behauptet das Unternehmen, 2025 eine Weltneuheit erreicht zu haben: eine weiche Silikondichtung mit elektromagnetischer Abschirmung, die erfolgreich an einem Hubschrauber geflogen ist. Das ist ausschließlich eine Angabe des Unternehmens. Die stärkste unabhängige Quelle, das französische Medium Bref Eco, berichtet lediglich, CEO Julien Barthès habe gesagt, dies sei ihr erstes für ein militärisches Programm qualifiziertes Bauteil gewesen, gezeigt auf der Paris Air Show 2025, ohne einen Hubschrauber oder ein Programm zu nennen. Unabhängig bestätigt, über mehrere Fachmedien, ist, dass das Unternehmen im März 2026 die Zertifizierung nach EN 9100 und ISO 9001 erhalten hat, zusätzlich zu seiner früheren ISO 13485 aus dem Jahr 2023. Die Angaben zur Beständigkeit gegen eine 1.200 Grad heiße Kerosinflamme über 15 Minuten und zu einer Abschirmung bis 80 Dezibel stammen ausschließlich aus den eigenen Datenblättern des Unternehmens; einen unabhängigen Laborbericht, der sie bestätigt, habe ich nicht gefunden.

Stratasys brachte im Juli 2025 zusammen mit dem japanischen Unternehmen Shin-Etsu P3 Silicone 25A für seine Anlage Origin DLP auf den Markt, beschrieben als echtes Silikon, 25 Shore A, flammhemmend nach UL 94 V0, biokompatibel nach ISO 10993-5. Es wird für Dichtungen und Dämpfer in Luftfahrt und Verteidigung vermarktet, ein Kunde wird jedoch nicht genannt. Das Schweizer Unternehmen Spectroplast, 2018 als Spin-off der ETH Zürich gegründet, hat eine ähnliche Geschichte: seine SAM-Technologie und den Werkstoff TrueSil, 20 bis 60 Shore A, mit Verteidigung als Zielmarkt, aber ohne einen einzigen genannten Rüstungskunden; sein einziges konkretes Produkt ist eine zivile Sicherheitsleuchte.

Eine lehrreiche Mahnung kommt vom deutschen Unternehmen Wacker. Sein 2016 gestarteter Dienst ACEO druckte Silikon auf Bestellung und vermarktete sich unter anderem an die Luftfahrt. Trotz über 5 Milliarden Euro Umsatz und 70 Jahren Erfahrung stellte Wacker den Dienst Ende 2021 ein. Ich würde das nicht als Beweis lesen, dass die Gelegenheit an sich nicht tragfähig ist, eher im Gegenteil: Der Markt war zu klein, um den Overhead eines Unternehmens von Wackers Größe zu rechtfertigen, und genau das ist die Art Nische, in der ein kleineres, spezialisiertes Unternehmen ein tragfähiges Geschäft aufbauen kann. Wichtig ist auch, dass 2016 eine andere technologische Ära war; vieles, was heute in der additiven Fertigung funktioniert, funktionierte damals schlicht noch nicht gut genug. Wackers Ausstieg sagt mehr über sein eigenes Geschäftsmodell als über die Reife der Technologie selbst, ist aber dennoch ein Grund, die ehrgeizigen Ankündigungen kleinerer Unternehmen heute mit einer gewissen Vorsicht zu lesen und ihnen nicht automatisch zu vertrauen.

Polymerverbundwerkstoffe außerhalb des eigentlichen 3D-Drucks

Ein kurzer Abstecher weg von den Druckern lohnt sich, denn Polymerwerkstoffe in der Verteidigung sind ein breiteres Thema als nur die additive Fertigung. Radome, die Kuppeln, die Radar- und Antennensysteme an Flugzeugen, Schiffen und Fahrzeugen schützen, werden nicht 3D-gedruckt, sondern konventionell durch Auflegen harzgetränkter Gewebe hergestellt. Sie gehören aber zur selben Werkstofffamilie und folgen derselben technischen Logik: den Werkstoff nach der Anforderung zu wählen, nicht nach dem, was gerade verfügbar ist.

Für ein Radom ist die entscheidende Eigenschaft die Dielektrizitätszahl, also wie stark der Werkstoff Radiowellen beeinflusst. Quarzgewebe mit Cyanatesterharz ergibt eine Zahl zwischen 3,2 und 3,35 bei sehr geringen Verlusten, die Wahl für die empfindlichsten Systeme. Eine günstigere Variante, Quarz mit niedrigdielektrischem Epoxid, liegt bei 3,4 bis 3,8, während einfaches Glasgewebe mit demselben Epoxid bei 4,5 und darüber liegt, mit höheren Verlusten und höherer Feuchteaufnahme. Eine niedrigere Zahl bedeutet weniger Signalverzerrung, daher beeinflusst die Werkstoffwahl direkt Reichweite und Präzision eines Radars, nicht nur Kosten und Gewicht.

Vergleichstabelle

Wer öffentliche Belege vorweisen kann und wer nur Marketing betreibt

Dokumentiert, bestätigt durch Militär, eine staatliche Stelle oder einen genannten Dritten: die US Navy durch ihre eigene Mitteilung zu RIMPAC 2026 an Bord der USS Essex, das ukrainische Verteidigungsministerium durch die Plattform Component Library, Unusual Machines durch seine Mitteilung zur Einführung von HP MJF, Stratasys durch seine Mitteilung zur Übernahme von Markforged, mit ausdrücklich genannter Verteidigung als Grund, Boeing durch seine Fallstudie zur AH-64D Apache Longbow mit über 400 Bauteilen, AFWERX und AIRION durch eine offiziell gewonnene Challenge und ein tatsächlich in Produktion befindliches Gerät, Metro Aerospace durch die abgeschlossene FAIR-Zertifizierung an der C 130, Airbus und EOS durch eine offizielle Werkstoffqualifizierung, bestätigt von einem Vice President von EOS, Boresight durch eigene Angaben und unabhängige Berichte über mehr als 6.000 an 15 Streitkräfte verkaufte Drohnen, Firestorm Labs durch einen offiziell vergebenen Vertrag, mit dem Vorbehalt, dass die Obergrenze weit über dem tatsächlich gebundenen Betrag liegt, Lynxter und APS durch eine unabhängige Fallstudie mit genanntem Ingenieur und Maskenanzahl, PPG durch seine Fallstudie zur genannten C-130J, mit dem Hinweis, dass der Werkstoff kein Silikon ist.

Teilweise belegt, mit konkreten Details, aber ohne genanntes Programm oder unabhängige Bestätigung der zentralen Behauptung: 3Deus Dynamics, dessen Zertifizierungen von unabhängigen Medien bestätigt sind, dessen Behauptung eines an einem Hubschrauber geflogenen Silikonbauteils jedoch allein eine eigene Aussage bleibt.

Vermarktet, mit konkreten, benannten, aber zivilen oder Dual-Use-Beispielen statt militärischer Verträge: EOS durch Partnerschaften mit Quantum Systems, 1zu1, Festo, Ecoparts und Swiss Drone Services sowie Formlabs durch Palladion Systems, ohne Angabe von Stückzahl oder Datum.

Vermarktet, ohne ein einziges benanntes Projekt: der eigene Text von Markforged zur Drohnenfertigung „at the tactical edge“, in dem nur Fotos militärischer Einheiten angeführt werden, sowie P3 Silicone 25A von Stratasys und TrueSil von Spectroplast, beide real und erhältlich, aber ohne genannten Rüstungskunden.

Ein Sonderfall ist Quantum Cyber, dessen Angaben zur Druckerfarm und zum EMP-Filament konkret und über eine Patentanmeldung teilweise überprüfbar wirken, aber ausschließlich vom Unternehmen stammen, ohne genannten Vertrag und mit ernsten finanziellen Warnsignalen, die weiter unten behandelt werden.

Was bei den Anlagenherstellern passiert

Ein ähnliches Bild wie im ersten Text: große, stabile Akteure auf der einen Seite, kleine Akteure in ernsten Schwierigkeiten auf der anderen.

HP steht mit seiner MJF-Linie als großes, stabiles System da. EOS bleibt in Privatbesitz und finanziell stabil. 3D Systems baut sein Verteidigungsgeschäft aus, obwohl das Unternehmen insgesamt mit Verlust arbeitet, wie im ersten Text erwähnt.

Markforged ist der dramatischste Absturz in dieser Geschichte. 2021 ging das Unternehmen mit einer Bewertung von 2,1 Milliarden Dollar an die Börse, die Aktie brach nahezu zusammen, 2025 übernahm Nano Dimension das Unternehmen, und im Mai 2026 kaufte Stratasys es für nur 42,5 Millionen Dollar. Ein Rückgang um über 98 Prozent in weniger als fünf Jahren, bei einem Pionier der Technologie, die heute am häufigsten als Zukunft tragender Kunststoffbauteile genannt wird. Es gilt dieselbe Empfehlung wie im ersten Text: Prüfen Sie die Finanzen eines Herstellers ebenso sorgfältig wie die Spezifikationen der Anlage. Quantum Cyber steht für eine andere, aber ebenso wichtige Art von Risiko. Anders als Markforged, ein echter Hersteller, dessen Wert tatsächlich eingebrochen ist, handelt es sich hier um ein kleines Unternehmen, dessen CEO für häufige Kurswechsel bekannt ist und dessen Aktienstruktur von Analysten infrage gestellt wurde. Die Technologie, eine Druckerfarm und ein EMP-abschirmendes Filament, ist nicht unplausibel, beides ist machbar, aber ein Käufer muss die Glaubwürdigkeit der Technologie von der Glaubwürdigkeit des Unternehmens trennen.

Ähnliche Vorsicht gilt für Unusual Machines, das weiter oben als dokumentiertes MJF-Beispiel genannt wurde. Die Technologie ist real, aber die Aktie, UMAC, zeigt Anzeichen spekulativen Verhaltens: Das Unternehmen gab im November 2024 Donald Trump Jr. als Mitglied des Boards bekannt, die Aktie stieg Ende Mai 2026 an einem Tag um 57,2 Prozent, wird mit einem hohen Kurs-Umsatz-Verhältnis gehandelt, und das Short Interest ist seit August 2025 um 188,4 Prozent gestiegen. Das macht die technischen Angaben nicht falsch, der Umsatz wächst tatsächlich, aber Aktienkurs und technische Realität können sich unabhängig voneinander bewegen. Ebenso prognostiziert 3D Systems, dass sein Verteidigungssegment 2026 mit über 20 Prozent Wachstum zu seinem größten Geschäftsbereich wird; das ist eine Prognose, kein erreichtes Ergebnis.

Der Kontext in Serbien

Das serbische Militärtechnische Institut hat, wie im ersten Text beschrieben, Arbeiten zur additiven Fertigung von Metallen veröffentlicht, die zwei Technologien abdecken. Für Kunststoff habe ich keine veröffentlichte Arbeit dieses oder eines anderen serbischen Teams gefunden. Das heißt nicht, dass es keine gibt, nur dass ich es öffentlich nicht bestätigen konnte. Dieser Bereich bleibt eine offene Frage für die Forschungskapazitäten in Serbien.

Häufig gestellte Fragen

Was ist der Unterschied zwischen CFF und kohlenstofffasergefüllten Werkstoffen? Bei gefüllten Werkstoffen sind winzige Kurzfaserstücke in den Kunststoff eingemischt; sie erhöhen die Steifigkeit, bringen aber keine echte strukturelle Festigkeit. Bei echtem CFF legt die Anlage in jede Schicht einen Endlosfaserstrang ein, was eine messbare Zugfestigkeit ergibt. Die beiden werden oft verwechselt, sind aber grundlegend verschiedene Technologien.

Kann Kunststoff-3D-Druck Metallbauteile in der Verteidigung ersetzen? Nicht bei tragenden Bauteilen. Kunststoff wird dort eingesetzt, wo das Gewicht wichtiger ist als die Tragfähigkeit: Werkzeuge, Gehäuse und nicht tragende Teile. Für tragende Strukturen bleiben die Metalltechnologien aus dem ersten Text die Antwort.

Welche Kunststofftechnologie hat die stärkste militärische Dokumentation? SLS, vor allem wegen der offiziellen Qualifizierung eines EOS-Werkstoffs durch Airbus und der über 6.000 an 15 Streitkräfte verkauften Drohnen von Boresight. Das Programm AH-64D Apache Longbow von Boeing mit über 400 Bauteilen ist ein starkes drittes Beispiel. FDM hat eine breitere, aber allgemeinere Dokumentation, durch den bekannt gegebenen Einsatz an Bord von Schiffen der US Navy und die staatliche Plattform der Ukraine.

Wird Silikon tatsächlich für militärische Anwendungen und die Luftfahrt 3D-gedruckt? Technisch ja, aber mit nur einem solide bestätigten Beispiel, dem französischen Unternehmen Lynxter und seinen Beschichtungsmasken. Jede andere Silikonbehauptung, einschließlich einer Dichtung, die angeblich an einem Militärhubschrauber geflogen ist, stammt ausschließlich von den Herstellern selbst, ohne unabhängige Bestätigung.

Warum ist der Wertverfall von Markforged für einen Anlagenkäufer wichtig? Weil er zeigt, dass technische Leistungsfähigkeit und finanzielle Stabilität nicht dasselbe sind. Ein Käufer, der eine Anlage zehn oder fünfzehn Jahre nutzen will, muss beides prüfen.

Dies ist der zweite von drei Texten über additive Fertigung mit Metall und Kunststoff in der Verteidigungsindustrie. Der erste Text behandelte den Metall-3D-Druck, der dritte analysiert die öffentlich publizierten Ergebnisse des Militärtechnischen Instituts genauer.