OEM-ovi su proizveli milione 3D štampanih delova. Šta to znači za dobavljače u regionu?

Veliki proizvođači automobila više ne koriste aditivnu proizvodnju samo za prototipove. BMW je u svom kampusu proizveo preko 1,6 miliona delova, Hyundai i Kia su otvorili prvi centar izgrađen samo za 3D štampu, a GM razvija štampane delove interno i zatim njihovu proizvodnju predaje dobavljačima. Zajednički imenitelj je kvalifikacija, ne oprema. Za dobavljače u regionu to znači nove zahteve za dokumentaciju i ponovljivost procesa, ali i priliku, pre svega kroz alate, pribore i rezervne delove.

Šta se promenilo

Poslednjih godinu dana desila se tiha, ali duboka promena kod velikih proizvođača automobila. Aditivna proizvodnja (AM), poznatija kao 3D štampa, prestaje da bude alat razvojnog odeljenja i postaje deo proizvodne infrastrukture. OEM-ovi (Original Equipment Manufacturer, proizvođači originalne opreme) grade namenske centre, postavljaju posebne rukovodioce, uvode automatizovane linije i ugrađuju štampane delove u vozila koja prodaju.

Za dobavljače automobilske industrije u Srbiji, Bosni i Hercegovini i regionu ovo nije samo zanimljiva vest. Kad OEM tehnologiju ugradi u sopstvenu proizvodnju, sledeći korak je gotovo uvek isti. Ista sposobnost počinje da se traži od dobavljača, kroz nove specifikacije, kvalifikaciju materijala i dokumentaciju procesa.

Hyundai i Kia, prvi namenski centar

Hyundai i Kia su otvorili Additive Manufacturing Solution Center (AMSC) u Namyang R&D centru u Hvasongu, u Južnoj Koreji. To je prvi objekat u grupi izgrađen isključivo za aditivnu proizvodnju, skoro 30 godina posle prvog industrijskog 3D štampača koji je grupa uvela 1996.

Centar objedinjuje polimer i metal pod jednim krovom, sa više od šest procesa. Za sitne detalje i prototipove koriste DLP i SLA tehnologije, a za veće i robusnije polimerne delove PBF (Powder Bed Fusion, slojevito topljenje praha). Kod metala koriste LPBF (Laser Powder Bed Fusion, lasersko topljenje praha) i DED (Directed Energy Deposition, direktno nanošenje materijala), uključujući WAAM (Wire Arc Additive Manufacturing), u kojem električni luk topi žicu od čelika, nerđajućeg čelika, aluminijuma ili titanijuma. Centar je pokazao kućište elektromotora odštampano WAAM procesom, a zatim završno obrađeno na CNC mašini, što je tačno onaj hibridni tok koji je realan i za mašinske radionice u regionu.

Važan detalj za dobavljače je da AMSC ima posebnu ćeliju za kontrolu kvaliteta. Svaki deo se proverava prema istim merilima kao serijski, uključujući dimenzionalnu tačnost, zateznu čvrstoću, krutost na savijanje i otpornost na udar. Centar je nedavno dobio i dva velika HSS (High Speed Sintering) štampača za polimerne delove u punoj veličini. Primene idu od prototipova do rezervnih delova za modele koji se više ne proizvode, uključujući rekonstrukciju dela praga za Hyundai Pony, prvi automobil koji je Hyundai napravio.

Hanwoo On, rukovodilac tima za aditivnu proizvodnju, izjavio je da grupa ubrzano internalizuje ovu tehnologiju i širi primenu van delova vozila, na potrošni materijal za opremu i alate za proizvodnju. Da nije reč o izolovanom slučaju pokazuje i kineski FAW, koji je ubrzo zatim otvorio sopstveni centar sa 43 štampača i osam procesa, za oko 19.000 delova godišnje.

BMW, najdalje otišao primer u industriji

Ako se traži merilo koliko ozbiljno OEM može da shvati aditivnu proizvodnju, to je BMW. Additive Manufacturing Campus u Oberšlajshajmu kod Minhena, otvoren 2020. posle početnog ulaganja od 15 miliona evra, proizveo je preko 1,6 miliona delova. Samo u 2023. kampus je napravio oko 300.000 delova, a još oko 100.000 godišnje nastaje decentralizovano u fabrikama vozila širom sveta. Odnos plastike i metala je oko 90 prema 10. BMW koristi aditivnu proizvodnju od 1990. i 1991, prve serijske polimerne delove uveo je 2012. za Rolls-Royce Phantom, a prve serijske metalne 2017. za BMW i8 Roadster.

Kroz projekat IDAM, završen 2022, BMW je sa partnerima postavio potpuno automatizovane i digitalno povezane linije za metalni LPBF, jednu u kampusu i jednu kod GKN-a u Bonu, sa kapacitetom od oko 50.000 identičnih delova i više od 10.000 pojedinačnih delova godišnje. Pokretne komore za štampu prevoze se autonomnim vozilima. To nije laboratorija, to je fabrika.

Kampus od 2025. vodi Timo Göbel, koji dolazi sa iskustvom u materijalima i razvoju primena, uključujući rad u Rolls-Royce-u, gde je zagovarao aditivne procese. Njegov dolazak iz kulture u kojoj je kvalifikacija aditivnih procesa najstroža sam po sebi govori kuda BMW ide. Na konferenciji AM Forum u Berlinu 2026. rekao je da BMW traži automatizaciju, visoku produktivnost, pouzdanost u radu i prihvatljiv trošak po delu, i da niko neće platiti više samo zato što je aditivna proizvodnja lepa tehnologija. To je rečenica koju vredi zapamtiti pre svakog razgovora sa OEM-om.

Sledeći korak je WAAM za velike metalne komponente. Vozila sa WAAM delovima testiraju se od 2025, a ulazak u serijsku proizvodnju planiran je za 2027. Možda najvažnija poruka za dobavljače je BMW-ov javno izrečen oslonac na otvorene materijalne sisteme i otvorene interfejse. Zatvoreni sistemi jednog brenda gube na značaju, a dobija kvalifikovana, proverljiva proizvodnja. O tome šta to znači pri izboru opreme pisao sam u tekstu Šta znači vendor neutral u odabiru mašine.

Volkswagen, dve različite faze

Volkswagen pokazuje ceo put, od jednostavne uštede do proizvodne primene.

Prva faza je u industriji odavno poznata. Fabrika Autoeuropa u Palmeli, u Portugalu, uvela je 2014. desktop 3D štampače za izradu alata i pribora i prema studiji slučaja smanjila troškove tih alata u proseku za 91 odsto, a vreme izrade za 95 odsto u odnosu na nabavku spolja, uz 93 odsto alata proizvedenih interno. Jedan primer iz te studije ilustruje računicu bolje od proseka. Zaštita točka za montažu, ranije naručivana spolja za 800 evra sa rokom od 56 dana, odštampana je interno za 21 evro za 10 dana. Autoeuropa i danas koristi internu štampu za rezervne delove i za proveru montaže pred lansiranje novih modela.

Druga faza je ozbiljnija. VW je 2021. u Volfsburgu, u saradnji sa HP-om i Siemensom, počeo da koristi metal binder jetting u proizvodnom pogonu i tada je saopštio da je jedini proizvođač automobila koji ovu tehnologiju koristi u proizvodnom procesu. Prvi delovi bili su komponente A stuba za T-Roc kabriolet, oko 50 odsto lakše od delova od čeličnog lima, i poslati su u Osnabrück na sertifikaciju. Cilj je bio do 100.000 štampanih delova godišnje do 2025, a javno dostupni podaci ne pokazuju da li je dostignut. Razliku između binder jettinga i laserskog topljenja praha objasnio sam u tekstu Poređenje PBF i binder jetting tehnologije.

Ono što je počelo kao ušteda na alatima u jednoj fabrici, preraslo je u proizvodnu tehnologiju za ceo koncern.

GM, Ford, Daimler Buses, Porsche, Toyota i Honda

GM. Additive Industrialization Center u Vorenu, u Mičigenu, radi od decembra 2020. i samo u 2024. prošao je kroz oko 5.400 projekata. Cadillac CELESTIQ, ručno građena električna limuzina, ima preko 130 delova izrađenih aditivnom proizvodnjom. Centar volana, izrađen metalnim LPBF procesom, najveći je štampani metalni deo koji GM ima u proizvodnji, a vođica sigurnosnog pojasa prvi je štampani deo vezan za bezbednost. Za dobavljače je ključan detalj kako GM radi. Delove razvija interno, a zatim njihovu proizvodnju predaje lancu dobavljača.

Ford. U Advanced Manufacturing Center u Redfordu, u Mičigenu, vrednom 45 miliona dolara, Ford radi sa opremom više od deset proizvođača, i to je dobar primer da veliki OEM ne vezuje proizvodnju za jedan brend. Serijski štampa nosač električne parkirne kočnice za Mustang Shelby GT500, plastični deo koji je zamenio presovani čelični, a uz Carbon je prikazao i štampane rezervne delove za Focus i F-150 Raptor. Najveći obim štampanih delova kod Forda ipak ne dolazi iz tog centra, nego iz fabrike menjača u Šaronvilu kod Sinsinatija, gde se štampaju alati i pribori za sopstvenu proizvodnju.

Daimler Buses. Proizvođač Mercedes-Benz i Setra autobusa štampa rezervne delove od 2017, a Mercedes-Benz Trucks je približno iste godine kvalifikovao prvi metalni rezervni deo, aluminijumski poklopac termostata. Od januara 2025, u saradnji sa 3D Systems, sertifikovani partneri štampaju licencirane rezervne delove lokalno, a rok do dela u ruci skraćen je i do 75 odsto. Oko 40.000 delova autobusa već je pripremljeno za štampu, a u maju 2025. najavljena je i kontejnerska mobilna mini fabrika za rezervne delove. To je model u kojem lokalni servis postaje proizvođač, uz zaštitu dizajna kroz digitalne licence.

Porsche. U saradnji sa Mahle, Trumpf i Zeiss štampa klipove za 911 GT2 RS, oko deset odsto lakše od kovanih, sa do 30 konjskih snaga više iz istog motora zahvaljujući boljem hlađenju. Štampa i rezervne delove za klasične modele koji se više ne proizvode, a holding Porsche SE je investitor u Seurat, startap za masovnu metalnu aditivnu proizvodnju.

Toyota. U saradnji sa Stratasysom dugoj više od deset godina, Toyota u Severnoj Americi vodi laboratoriju sa preko 26 štampača u kojoj nastaju alati, pribori i prihvatni elementi za robote. Interna Toyota Add Lab radi od januara 2023, a primeri su lakši pribor za montažu vrata i pribor za poravnanje stakla zbog kojeg posao umesto nekoliko ljudi radi jedan. U Evropi je Toyota 2025. sa institutom Fraunhofer ILT odštampala veliki umetak za alat za livenje pod pritiskom od novog alatnog čelika.

Honda. Od sredine 2020. koristi metalni LPBF za klipove od gvožđa i kućišta turbine od inkonela u motorima Formule 1, a istu tehnologiju koristi i za upravljače trkačkih invalidskih kolica, prilagođene svakom sportisti. Simulaciju procesa i optimizaciju parametara radi interno.

Šta ovo znači za dobavljače u regionu

Zajednički imenitelj svih ovih primera je isti. Aditivna proizvodnja prelazi iz faze eksperimentisanja u fazu ugradnje u kvalifikovan proizvodni lanac. Ulaganja o kojima je reč, 10 do 15 miliona evra i više po centru, daleko su iznad mogućnosti srednje firme u regionu, i to je dobra vest. Dobavljač ne treba da ponavlja OEM, treba da se specijalizuje. To dobavljačima donosi i priliku i obavezu.

Prilika je u alatima, priborima, pomoćnim sredstvima i rezervnim delovima. To je najpristupačniji ulaz, sa jasnom računicom, kao što pokazuju Autoeuropa, Toyota i Fordova fabrika u Šaronvilu. Ako na internim alatima možete da pokažete uštede reda veličine 90 odsto u trošku i vremenu, imate priču koja se može ponoviti kod svakog kupca. Primer iz regiona opisao sam u tekstu o alatima za kablovske snopove izrađenim SLS tehnologijom.

Obaveza je u kvalifikaciji. Model u kojem OEM razvije štampani deo, a proizvodnju preda dobavljaču, kao kod GM-a, ili u kojem sertifikovani partner štampa po licenci, kao kod Daimler Buses, podrazumeva da dobavljač dokaže stabilan i ponovljiv proces. BMW, Hyundai i Daimler ne ulažu samo u štampače, ulažu u ćelije za kontrolu, proveru materijala i metalurške analize. IATF 16949, standard za sistem upravljanja kvalitetom u automobilskoj industriji, danas ne pokriva detaljno specifičnosti aditivnih procesa, dok ISO/ASTM 52920 postavlja zahteve za kvalifikaciju lokacija za industrijsku aditivnu proizvodnju. Kako to izgleda u praksi objasnio sam u tekstovima Kvalifikacija procesa u praksi i Kako se kvalifikuje pojedinačna komponenta.

Tri koraka za pripremu

Dobavljači imaju vremena, ali ne beskonačno. U naredne tri godine ima smisla uraditi tri stvari, redom.

Prvih šest meseci, odabrati ulaz. Krenuti tamo gde su i OEM-ovi krenuli i gde i dalje nabavljaju spolja. Mapirati portfolio i izdvojiti alate, pribore i komponente pogodne za aditivnu proizvodnju, zbog složene geometrije, malih serija, čestih izmena dizajna ili mogućnosti da se više delova spoji u jedan. Skromna oprema za polimere, uz jednog partnera za metal, dovoljna je za početak. Pomoći će tekstovi Kada 3D štampa ima smisla, a kada nema i Konsolidacija sklopova.

Od šest do osamnaest meseci, izgraditi kvalifikaciju, ne samo kapacitet. Uraditi gap analizu sistema kvaliteta u odnosu na IATF 16949 i zahteve za aditivne procese. Uložiti u znanje o dizajnu za aditivnu proizvodnju, dokumentovanu sledljivost materijala i dimenzionalno i mehaničko ispitivanje. Merilo za prelazak na sledeći korak je jedna familija delova sa ponovljivom, dokumentovanom kvalifikacijom prema zahtevu kupca. Firme koje prve razrade ovu dokumentaciju imaju prednost kad OEM postavi zahtev.

Od osamnaest do trideset šest meseci, uskladiti se sa proizvodnom AM. Ciljati primene u koje OEM-ovi ulaze serijski, metalni LPBF za složene delove u malim serijama, binder jetting za veće serije strukturnih delova, WAAM i DED za velike komponente, gde BMW planira seriju od 2027. Pratiti i model digitalnog inventara rezervnih delova, kao kod Daimler Buses i Porsche Classic, jer tu manji dobavljač može da pobedi na brzini i malom lageru. Pre ulaganja u sopstvenu opremu, proceniti saradnju sa regionalnim AM servisima kao most, dok se ne vidi stvaran obim tražnje.

Ko se prvi pripremi, ulazi u razgovor sa OEM-om iz pozicije spremnosti, a ne iz pozicije da tek uči šta se od njega traži. Ako želite da proverite da li za vaše delove aditivna proizvodnja ima računicu, pogledajte procenu isplativosti.

Česta pitanja

Da li se 3D štampani delovi zaista ugrađuju u serijska vozila? Da. BMW ih serijski ugrađuje od 2012, GM ima preko 130 takvih delova u Cadillac CELESTIQ, a Ford serijski štampa nosač parkirne kočnice za Mustang Shelby GT500. Za sada je reč pre svega o manjim serijama i posebnim modelima, a pregled serija iz drugih industrija dat je u tekstu Visokoserijska proizvodnja 3D štampanih delova.

Gde dobavljač najlakše počinje? Kod alata, pribora i pomoćnih sredstava za sopstvenu proizvodnju. Tu je računica najjasnija, a rizik najmanji, jer deo ne ide u vozilo.

Da li dobavljač mora odmah da kupi opremu? Ne. Saradnja sa servisom za aditivnu proizvodnju omogućava da se proveri tražnja i nauči proces pre ulaganja.

Koji standardi su bitni? IATF 16949 za sistem kvaliteta u automobilskoj industriji i ISO/ASTM 52920 za kvalifikaciju lokacija za industrijsku aditivnu proizvodnju. Prvi danas ne pokriva detaljno aditivne procese, pa interna dokumentacija pravi razliku.

Šta ako OEM sam počne da štampa delove koje mi danas isporučujemo? To je signal da se pomerite ka onome što OEM neće raditi interno, specijalni materijali, metal, ili usluge kvalifikacije i kontrole. Jednostavne alate OEM može da štampa sam, dokumentovan i sertifikovan proces kod dobavljača teže zamenjuje.

Izvori

1. Automotive World, Hyundai, Kia open dedicated additive manufacturing centre, 2026. https://www.automotiveworld.com/news/hyundai-kia-open-dedicated-additive-manufacturing-centre/
2. 3D Printing Industry, Inside Hyundai Motor Group's Additive Manufacturing Solution Center, 2026. https://3dprintingindustry.com/news/inside-hyundai-motor-groups-additive-manufacturing-solution-center-253683/
3. 3D Printing Industry, Hyundai Installs New Large-Format 3D Printers for Full-Scale Automotive Parts, 2026. https://3dprintingindustry.com/news/hyundai-installs-new-large-format-3d-printers-for-full-scale-automotive-parts-254607/
4. 3Dnatives, Hyundai and Kia Open Dedicated Additive Manufacturing Center in South Korea, 2026. https://www.3dnatives.com/en/hyundai-kia-additive-manufacturing-center/
5. AM Insight Asia, China's FAW Opens Dedicated AM Facility, 2026. https://aminsightasia.com/news/faw-additive-manufacturing-center/
6. BMW Group, Additive manufacturing moves ever closer to series production, 2026. https://www.bmwgroup.com/en/news/general/2026/additive-manufacturing.html
7. BMW Group PressClub, Scalable, automated, open-material, 2026. https://www.press.bmwgroup.com/global/article/detail/T0455924EN?language=en
8. TCT Magazine, BMW says broad industrialization of additive manufacturing is on track, 2026. https://www.tctmagazine.com/bmw-says-broad-industrialization-of-additive-manufacturing-is-on-track/
9. 3DPrinting.com, BMW Group Expands 3D Printing Operations Under New Leadership, 2026. https://3dprinting.com/news/bmw-group-expands-3d-printing-operations-under-new-leadership/
10. Ultimaker i Dynamism, Volkswagen Autoeuropa, studija slučaja. https://www.dynamism.com/learn/3d-printing/ultimaker-case-study.html
11. Metal AM, Volkswagen to adopt Binder Jetting in vehicle production, 2021. https://www.metal-am.com/volkswagen-to-adopt-binder-jetting-in-vehicle-production/
12. GM News, Cadillac showcases 3D printed precision with CELESTIQ, 2025. https://news.gm.com/home.detail.html/Pages/topic/us/en/2025/apr/0430-Cadillac-3D-printed-precision-CELESTIQ.html
13. Additive Manufacturing Media, 3D Printing for Production at Ford, 2024. https://www.additivemanufacturing.media/articles/3d-printing-for-production-at-ford-the-cool-parts-show-s2e1
14. GlobeNewswire, 3D Systems and Daimler Truck, Daimler Buses, 2025. https://www.globenewswire.com/news-release/2025/01/23/3014605/8852/en/3D-Systems-Daimler-Truck-Daimler-Buses-Innovations-Maximize-Vehicle-Uptime-by-Decentralizing-Spare-Part-Production.html
15. Porsche Newsroom, Innovative pistons from a 3D printer for increased power and efficiency, 2020. https://newsroom.porsche.com/en/2020/technology/porsche-cooperation-mahle-trumpf-pistons-3d-printer-power-efficiency-911-gt2-rs-21462.html
16. Stratasys, Toyota Accelerates Production Innovation with Stratasys, 2025. https://investors.stratasys.com/news-events/press-releases/detail/952/toyota-accelerates-production-innovation-with-stratasys
17. 3D Printing Industry, 3D Printing at Honda adds New Value for Automotive Giant, 2025. https://3dprintingindustry.com/news/3d-printing-at-honda-adds-new-value-for-automotive-giant-236994/